Analyse der Gründe für den Bruch des Wolfram -Carbid -Rollenrings bei der Beendigung der Rollmühle und verbundenen Verbesserungen

1. Analyse von Gründen für einen Rollenbruch

1.1 Während des Stapels von Stahl in der Präzisionsrolleinheit wird die Wärme des gerollten Stücks auf die angrenzenden Rollenringe übertragen, wodurch die Temperatur der Rollenringe steigt und die thermische Spannung konzentriert ist. Während des Unfallhandhabungsprozesses nimmt die Oberflächentemperatur der Rollenringe jedoch schnell ab und erleichtert das Phänomen des Rollenbruchs.

Die Hauptgründe für das Stapeln von Stahl im Gerät sind wie folgt:

(1) Unsachgemäße Rollenübereinstimmung. Die Morgan-Hochgeschwindigkeits-Drahtstab-Präzisions-Rolleinheit nimmt eine kollektive Übertragung an, und das Übertragungsgeschwindigkeitsverhältnis jedes Rahmens ist unterschiedlich. Daher ist es erforderlich, dass die Präzisions -Rollmaschine nicht nur das Verhältnis von Zahnradübertragung zwischen jedem Rahmen erfüllt, sondern auch den Fehler des Außendurchmessers des Rollenrings desselben Rahmens benötigt, um bei Übereinstimmungsrollen innerhalb von ± 0,05 mm zu steuern. Andernfalls schüttelt das gerollte Stück zwischen den beiden Frames und führt letztendlich zu Stahlstapeln zwischen den Rahmen.

(2) Schlechte Ausrichtung der Rolllinie. Es gibt verschiedene Führungsnuten wie Luftdichtungen, Wassertanks, Wiederherstellungsabschnitte und Prise -Rollen in den Führungsschienen zwischen jedem Rahmen in der Präzisionsrolleinheit sowie dem Abschnitt vom Einheitsauslass bis zur Drahtziehmaschine. Wenn das gerollte Stück während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs verstopft ist, kann es zum Phänomen des Stahlstapels führen.

(3) Die Führungsschiene der Präzisionsrolleinheit ist fehlerhaft. Unzureichende Öl- und Gasschmierung oder Abkühlung der Führerlager in der Präzisionsrolleinheit kann zu Lagerschäden, unflexibler Drehung der Führungswalzen, Jamming und Risse führen, was zum Phänomen des Stahlstapels führt. (4) Rohmaterialdefekte. Es gibt Mängel im Rohstoff -Billet. Während des Rollenprozesses der Präzisionsrolleinheit können lokale Defekte im Querschnitt des gerollten Stücks der normalen Druckverformung nicht standhalten, was zu Fraktur und der Bildung von Stahlstapelphänomen führt.

1.2 Unvernünftige Roll -Gap -Einstellung: Die Rolllücken jeder Rollmühle sollten streng gemäß dem in der Rolling -Programmtabelle entwickelten Rolllückenbereich eingestellt werden. Wenn die Einstellung einer bestimmten Rolle einer bestimmten Rolle geringer ist als die Standard- oder sogar nahe 0 mm, tritt die Reibung zwischen den Rollenringen oder zwischen den Rollringen und dem Einlass- und Auslassführer der Rollmühle auf, was zu einer starken Zunahme der Rolle führt Ringspannung und Oberflächentemperatur, was zu einem Rollbruchunfall führt.

1.3 Abnormale Auswirkungen auf den Rollenring

(1) Die eingehende Materialgröße der Finish -Mühle ist zu groß. Nach verschiedenen Produktspezifikationen muss die eingehende Materialgröße der Finish -Mühle innerhalb des Standardbereichs streng gesteuert werden. Wenn die Größe der Materialform zu groß ist, ist die Auswirkungen, die der erste Rollrollring der Rollmühle der Finish -Mühle trägt, zu groß, was zu einer Verformung und einer erhöhten Rollkraft führt, wodurch die Finishing -Mühleneinheit eine Rollenbrüche erlebt.

(2) Die Installation der Anleitung ist falsch. Die Installation von Führungsschienen für jede Rollmühle erfordert, dass die gerollten Teile sanft durch die Führungsschienen gelangen können, ohne dass wir auf die Rollringe Auswirkungen haben. Andernfalls verursacht das gerollte Stück während jedes Stahlpasss eine abnormale Auswirkung auf den Rollenring, was letztendlich zum Auftreten von Rollbruchunfällen führt. Die schlechte Kühlwirkung des

1.4 Rollring ist eng mit dem Verwendungszyklus von Wolfram -Carbid -Rollringen und dem Oberflächenkühlungseffekt im tatsächlichen Produktionsprozess verbunden. Wenn die Oberflächenkühlung des Rollenrings unzureichend ist, nimmt die Oberflächentemperatur abnormal zu und die Verschleiß- und Rissrate verstärkt sich und verringert die Lebensdauer des Rollenrings erheblich. In schweren Fällen können Rollenunfälle auftreten.

Die Hauptgründe für einen schlechten Kühlungseffekt sind wie folgt:

(1) Abnormaler Kühlwasserdruck. Der Wasserdruck für die Rollringkühlung muss im Allgemeinen zwischen 0,4 und 0,6 MPa kontrolliert werden. Wenn der Wasserdruck zu hoch ist, ist das Kühlwasser anfällig für Spritzen und kann die Oberflächenwärme des Rollrings nicht rechtzeitig wegnehmen, was den Kühlungseffekt beeinflusst. Wenn der Wasserdruck zu niedrig ist, kann das Kühlwasser die Dampfschicht nicht durchbrechen, die auf der Oberfläche des Rollenrings gebildet wird, was die Kühlung beeinflusst oder die Wasserflussrate relativ unzureichend ist, was die Oberflächenwärme des Rollenrings in einem nicht wegnehmen kann zeitnahe Art und Weise, die Kühlung beeinflusst.

(2) Abnormale Kühlwasserdüse oder Pipeline. Im tatsächlichen Produktionsprozess führen Abnormalitäten in der Kühlwasserdüse oder Pipeline häufig zu einem Rollenringkühlungsversagen, einer abnormalen Oberflächentemperaturanstieg und letztendlich zu Roller -Quetschunfällen.

Die Hauptgründe sind wie folgt:

① Die Kühlwasserpipeline ist beschädigt und es gibt ein Phänomen der Leckage. Das Kühlwasser wird stark umgeleitet, bevor er den Rollenring erreicht hat, wodurch die Oberfläche des Rollenrings nicht mehr den erwarteten Kühlungseffekt erzielt, was letztendlich zu Unfällen führt, die die Kühldüse blockiert ist. Aufgrund der schlechten Qualität des Kühlwassers sammeln sich an der Kühldüse einige Unreinheiten an, wodurch das Kühlwasser nicht in der Lage war, auf die Oberfläche des Rollenrings normal zu sprühen, was den Kühlungseffekt -Kühldüsenversatz beeinflusst. Aufgrund der niedrigen Installationstechnologie oder der Verschiebung der Kühldüse während des Unfalls kann das Kühlwasser den Hochtemperaturbereich des Rollenrings nicht abkühlen, was zu einer Erhöhung der Rollringtemperatur führt und letztendlich zu Unfällen führt.

1.5 Die Installations- und Demontemperatur des Rollenrings entspricht den Anforderungen nicht. Während des Installationsprozesses sollte die Temperaturdifferenz zwischen der Installationswelle, der Kegelhülle und dem Rollenring bei etwa 15 Grad gesteuert werden. Andernfalls ist die Temperaturdifferenz zwischen der Installationswelle, der Kegelhülle und dem Rollenring zu groß, was zu signifikanten Unterschieden in der thermischen Expansion führt. Erstens führt es zu einer abnormalen Interferenzkraft zwischen dem Rollenring und der Kegelschlüssel, und die Kegelhülle ist anfällig für automatische Ablösung. Der zweite Grund ist, dass die Temperatur des Rollenrings relativ niedrig ist. Während des Pressungsprozesses ist die interne Spannung des Rollenrings konzentriert, was von einer Temperaturzunahme während des Produktionsprozesses begleitet wird, was zu einer erhöhten Spannung und der Bildung von Rollenunfällen führt. Diese Art von Problem ist im Winterproduktionsprozess besonders herausragend, sodass effektive Maßnahmen wie Isolierung getroffen werden müssen, um sie zu kontrollieren.

1.6 Der Arbeitsdruck der Rollringinstallation ist nicht Standard. Wenn der Rollenring installiert ist, ist sein Arbeitsdruck niedriger als die Standardanforderungen, was zu einer unzureichenden Interferenzkraft zwischen dem Rollenring und der Kegelschlüssel führt, wodurch die Kegelhülle abfällt und letztendlich zu Rollbruchunfällen führt. Im Gegenteil, wenn die Druckeinstellung für die Rolleninstallation größer als der Standard ist, wird eine abnormale übermäßige Interferenzkraft zwischen dem Rollenring, dem Kegelarm und der Installationswelle verursacht, was dazu führt .

1.7 Auf der Oberfläche des Rollenrings, der Kegelhülle oder der Installationswelle befinden sich Trümmer. Während des Installationsprozesses des Rollenrings wurden die Oxidskala, der schwebende Rost und andere Verunreinigungen auf der Oberfläche des Rollenrings, der Kegelschleide oder der Installationswelle nicht gründlich gereinigt, was zu einer Verringerung der Reibung zwischen den drei führte und die verursachten Rollenring zum Ausrutschen oder Abfallen und führt letztendlich zu einem Rollenunfall.

1.8 Die Oberfläche der Kegelhülle und der Installationswelle ist stark abgenutzt. Nach langfristiger Verwendung kann die Oberfläche der Kegelschlüssel und der Installationswelle einen bestimmten Verschleiß haben. Wenn die Kontaktfläche zwischen der Kegelhülle und der Installationswelle jedoch weniger als 80%beträgt, kann die erwartete Interferenzkraft zwischen der Kegelschlüssel und der Installationswelle nicht erreicht werden, was es einfach macht Unfälle mit Rollschruller.

2. Verwandte Verbesserungsmaßnahmen

(1) Stärken Sie im täglichen Produktionsprozess die Online -Prozessüberwachung gemäß den verschiedenen Standardanforderungen und verringern Sie die Inzidenz von Unfällen in der Präzisions -Roll -Einheit.

(2) Überprüfen Sie regelmäßig die Kontrolle der Materialformabmessungen, um sicherzustellen, dass die Abmessungen der Kopf-, Mittel- und Schwanzmaterialform der jeder Rollmühle innerhalb des Standardbereichs gesteuert werden.

(3) Überprüfen Sie das Kühlwassersystem jeder Rolle während jedes Abschalts, um sicherzustellen, dass der Oberflächenkühlungseffekt des Rollenrings den Standardanforderungen entspricht.

(4) Überwachen Sie vor der Installation die Temperatur des Rollenrings und der Installationswelle, um sicherzustellen, dass die Temperaturdifferenz in einem angemessenen Bereich gesteuert wird. Insbesondere in der Winterproduktion wird die Isolationsbehandlung am Rollring durchgeführt, bevor sie online gehen.

(5) Entwickeln Sie einen angemessenen Arbeitsdruck für die Installation des Precision Rolling Roller Ring und beibehalten und langen Sie regelmäßig den Wechselwagen bei, um sicherzustellen, dass der Installationsdruck jedes Walzenrings innerhalb des Standardbereichs gesteuert wird.

(6) Während des Installationsprozesses des Rollenrings, der inneren Oberfläche des Rollenrings, der inneren und der äußeren Oberflächen der Kegelschlaume und der Oberfläche der Installationswelle muss gründlich gereinigt werden, um sicherzustellen, dass die Oberfläche sauber ist.

(7) Inspizieren Sie regelmäßig die Kegelhülle und die Installationswelle, um sicherzustellen, dass die Kontaktfläche über 80%erreicht.

3. Schlussfolgerung: Durch die Analyse der Ursachen des Rollenringsbruchs und durch die Erfassung entsprechender Kontrollmaßnahmen wurden im tatsächlichen Produktionsprozess gute Ergebnisse erzielt, wodurch die Inzidenz von Rollbruchunfällen effektiv reduziert, ungeplante Ausfallzeiten verringert und die Produktionseffizienz verbessert wird.

Produktprofil des Unternehmens:
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